Основни понятия за качество.
Едно от ключовите изисквания на всяка фирма от ХВП е равнището на качеството на продуктите, които произвежда. Без съмнение качеството е комплексно, многоаспектно явление, което има един единствен фокус – удовлетворението на потребителя.
Що е качество и какво съдържание се включва в понятието качество? В научната теория и обществената практика съществуват различни определения:
› Качеството е съответствие на употребата ( Джуран);
› Най-добрите изделия, изработени по спецификация на потребителя (Файгенбаум);
› Най-полезните стоки, желани от потребителя ( Деминг );
› Съответствие с изискванията ( Кросби );
› Удовлетворение на потребителя ( Ишикава );
› Съвкупността от свойства и характеристики на изделие, свързани със способността му да удовлетворява уговорени или предполагаеми потребности ( ISO-8402, речник по качество);
› Качеството представлява всички характериктики и изпълнения на изделие или услуга, които могат да бъдат оценени за да определят дали изделието или услугата удовлетворяват целите на своето използване ( J I S – Japanese Industrial Standart- Z 8101 );
› Качеството е съвкупност от свойства на продукцията, обуславящи нейната пригодност да удовлетворява определени потребности в съответствие с предназначението си ( БДС 9577-83).
От литературната справка се вижда, че незавесимо от различните тълкувания на понятието, всички изследователи са единни, че основният критерий за качество е удовлетворяване потребностите на потребителите.
Новото столетие се определя като глобален потребителски пазар с ефективна информационна система за комуникации. В тази информационно-пазарна среда, сегментирането на пазара, чрез глобален маркетинг и комуникационни стратегии, създава условия за възприемането на нови потребителски навици. Съвременният пазар се характеризира с напрегната конкуренция и високи очаквания на потребителите. Целта на всяка фирма от ХВП е, да предостави на потребителите ценност, изпреварваща конкурентите. Под ценност следва да разбираме, боносите, които получава потребетелят като разлика в цена, хранителна стойност, съхраняемост и дизайн, купувайки този продукт.
Съвременната конкурентност поставя акцента върху съвкупната ценност от своите стоки. За потребителите е важна съвкупната полезност от потребности, които могат да бъдът усвоени за разлика от съвкупните безполезности, които им се предлагат срещу заплащане.
Качеството често пъти се възприема като синоним на ценност. На пазара обаче една стока се позиционира освен с качеството си, но и с ценности като – търговска марка, имидж, цена и други особености, характерни за продукта.
Потребителите обикновено избират продукт, който максимално описва техните очаквания за ценност. Като се възползва от тези фактори, иновационният мениджмънт предлагат организация и стратегии за изучаване на потребителите и създаване на методи за овладяване на техните потребителски навици.
Организация за управление на качеството.
Съществуват различни възгледи за механизмите и средствата, чрез които се постига организация за управление на качеството. Тази организация се изразява чрез системите: “контрол на качеството”; “осигуряване на качеството” и “управление на качеството”.
Организация за контрол на качеството. Според Standart А-3-1971 (1971 год.) на Американското дружество на качествен контрол “контролът на качеството” представлява “цялостна система от дейности, чиято цел е да се осигури удовлетворяващо потребителите качество на изделията или услугите, а също така използването на тази система. Целта на контрола на качеството е, да се осигури качество, което е удовлетворително, адекватно, заслужаващо доверие и икономичност. Цялостната система включва обединението на качествените аспекти на няколко взаимосвързани етапа: а) действителната спецификация, на това което е нужно; б) производство, което да отговаря на пълното съдържание на спецификацията; в) одит, който да определи дали изделието или услугата е в съответствие със спецификацията; г) инвентаризация на използваната спецификация за осигуряване на корекции.”
Европейската организация за качествен конкрол през 1971 год. определя качественият контрол като”система за програмиране и координиране на усилиато на различни групи в организацията с цел подобряване на качеството на едно икономично равнище”.
Според стандарта “ J I S Z 8101-1981 “ контролът на качеството представлява “интегрирана система от методи, които позволяват икономично производство и предлагане на изделия или услуги, удовлетворяващи изискванията на потребителя”.
Еволюцията на този процес довежда до разбирането, че “контролът по качеството”, във формата на инвентаризация на вече произведения продукт не е верният отговор. Специалистите установяват, че качесвото може да се контролира в хода на производствения процес. Така Американското дружество за качествен контрол започва да говори за “осигуряване на качеството”, което според тях е: система от дейности, чиято цел е да се осигури ефективното осъществяване на цялостната дейност по качествения контрол.
“Системата включва непрекъсната оценка на адекватността и ефективността на цялата програма по качествен контрол, както и предвиждане на корективни мерки. За определени изделия и услуги това включва наблюдение и оценка на факторите по качеството, които въздействат върху спецификацията, производството, инвентаризацията и използването на изделието или услугата”.
След 1980 год. в речника на специалистите вместо “контрол на качеството”, навлезе термина “управление на качеството”. Промяната не е само терминологична, а същностна, т.е. акцентът не е вече върху контрола, а върху организацията.
Тази терминология е определена с:
БДС 9.000-89(ISO 9000:1987(Е), който в случая се ръководи от ISO 8402 (Речник по качеството) и включва:
› Политика по качеството. Включва общите насоки и цели на предприятието по отношение на качеството, официално изразени от неговото висше ръководство.
› Система по качеството. Разглежда се като съвкупност от организационната структура, отговорностите, процедурите, процесите и ресурсите за осъществяване на управление на качеството.
› Контрол на качеството. Това са оперативни методи и дейности, използвани за да се отговори на изискванията по качество и включва система за “контрол на качеството в цялата организация (тотално управление на качеството).
› Осигуряване на качеството. Представлява съвкупност от планирани и системни дейности, необходими за създаване н взаимно доверие, че продукцията или услугата ще задоволи определени изисквания по качеството, включващи: първо: пълно задаволяване потребностите на потребителите; второ: възможност за постоянно оценяване на факторите по отоншение на спецификацията(разработвааща или техническа), както и проследяване на операциите за производство и окачествяване; трето: осигуреното качество като инструмент за управление на предприятието.
› Управление на качеството. Това е този аспект на цялостното управление, който определя и осъществява политиката на качеството. Постигането на желаното качество изисква въвличаане за участие на всички работещи в предприятието, докато отговорността за управлението на качеството е на висшето ръководство. Управлението включва стратегическо планиране на системните дейности, ресурсите и продуктите.
В условията на изключителна конкуренция в сферата на материалното производство и в частност в ХВП, на основата на позитивната динамика и натрупването на нови знания “системите за контрол на качеството” преминават през следните етапи:
а) Система за краен контрол на качеството (СККК). Системата се характеризира с контрол на качеството чрез специализиран орган, който контролира определени параметри или 100% контрол на произведените продукти. При тази система качеството се възприема като техническа характеристика (стандарт), която следва да се постигне, а не като динамична величина, подлежаща на постоянно усъвършенстване налагано от потребностите на потребителите.
б) Система за процесен контрол на качеството (СПКК). Акцентът на контрол при тази система не е крайният продукт, а процеса. Осъществява се по т.н. “статистически методи за контрол на качеството”. При този метод важни са вземането на пробите (количеството от продукта или полупродукта), измеримост на характеристиките, анализирането на различията (понякога е възможна закономерност), установяване и отсраняване на причините.
Болшинството от фирмите в Северна Америка и Западна Европа се намират на етапа СПКК. Даже такъв подход, като ISO 9000 в своите основни модели ( 9001, 9002, 9003) представлява по своята същност система за процесен контрол на качеството.
в) Система за тотално управление на качеството (СТУК). В настоящия момент действа т.н. трето поколение система, при която кочеството се възприема не само като качество на продукта но и като качество по отношение на доставка, качество на работната среда, ниска себестойност, безопасност и други. Системата се интегрира още със: “ Системата за тотална поддръжка на оборудването (СТПО)”; “ Системата за управление на материалните потоци от типа <точно време> (СУМП-ТВ)”; “Ситемата за тотално намаление на себестойността (СТНС). Тази система се противопоставя на класическия западен модел на производство, т.н. “ Система на трите С”, което означава стандартизация, специализация, упростяване.
В една по-далечно перспектива може да се говори и за още едно поколение, при което СТУК ще се превръща постепенно в “Система за иновационно качество”.
Международна система от стандарти ISO 9000.
Серията ISO 9000 представлява семейство от стандарти за управление и осигуряване на качеството, разработени от технически комитет (ТС176), работещ при Международната организация по стандартизация в Женева, Швейцария. Публикуване са през 1987 и преразгладани през 1994 година. В България технически комитет (ТК 34) подготвя и публикува серията стандарти ISO 9000 като “БДС ISO 9000” или ако са приети и от “CEN” като “БДС EN ISO 9000”.
Ключовата особеност на серията ISO 9000 лежат във факта, че при тях във взаимоотношенията между производителя и потребителя (клиента) се намесва трето лице, т.е. сертифициращата организация. На практика клиетът трябва да се довери на сертифициращата организация, която предоставяйки сертификат на даден производител на продукти или услуги удостоверява, че неговите изделия следва да отговарят на определените от серията стандарти. Глобалният пазар и високата конкуренция правят невъзможно излизането на международните пазари без получаването на необходимите международни сертификати от фамилията ISO 9000.
Внедряване на системата стандарти ISO 9000. От всички стандарти, които влизат в системата само три предсавляват модели за управление на качеството. Това са: а) ISO 9001, който е най-цялостен модел на серията 9000 и включва: проектиране, разработка, производство, монтаж и обслужване; б) ISO 9002, включва: производство, монтаж и обслужване; в) ISO 9003, включва: контрол и изпитване.
Трябва да се има предвид, че стандартите, които предлага серия 9000 представляват стандартизирани характеристики на управленска практика, доказала своята ефективност. Внедряването на всеки един от трите модела минава през следните процедури:
› изграждане на система по качеството, която да отговаря на изискванията на някой от трите посочени модела. Системата се базира на елементи подробно описани в БДС 9.001-89 и БДС 9.002-89;
› документиране на системата, включваща написването на процедури и изготвянето на наръчник по качеството;
› влизане в сертификационна процедура, което означава търсене, подбор, преговори и сключване на договор с организация оторизирана да извършва сертификация.
›
Самата документация на системата е на четири равнища:
първо: Наръчник по осигуряване на качеството;
второ: Процедури;
трето: Работни инсрукции;
четвърто: Форми и записи.
Системата ISO 9000 е обект на непрекъснато усъвършенсване. Досегашните около 20 стандарта и документа на фамилията се предвижда да бъдат преработени в четири основни стандарта:
първи: ISO 9000 – Системи за управление на качеството-Концепции и речник;
втори: ISO 9001 – Системи за управление на качеството-Изисквания;
трети: ISO 9004 – Системи за упрвление н каачеството-Укзния;
четвърти: ISO 10011 – Указания за одит на системата по качеството.
Сериозно внимание се отделя на стандартите за управление на околната среда ISO 14000. Новата система от стандарти ще представлява методологически указания за функциониране на самата система за управление на качеството и ще се основава на осем принципи:
а) Максимална ориентация към потребителя;
б) Лидерство;
в) Включване на всички сътрудници;
г) Процесен подход;
д) Систематичен подход към управлението;
е) Постоянно усъвършенстване;
ж) Вземане на решения на базата на фактите;
з) Онтошения на взаимна полза.
Тези принципи свидетелстват, че новата редакция на фамилията ISO 9000 се приближава плътно до системата за управление на тоталното качество.
4.Системата НАССР – необходимост в практиката на хранителната индустрия.
През 60-ти години НАСА (Организация за космически изследвания в САЩ), търсеше гаранция, че храната на астронавтите при космическите полети трябва да бъде напълно безвредна, т.е. отговоряща на концепцията “нула дефекти”. Тази система е съвместна разработка на компанията “Пилсбъри” и Военните лаборатории на САЩ в Нейтик, които е трябвало да разработят храни, гарантиращи елиминирането на патогенни бактерии и токсини в храните предназначени за космонавтите.
НАССР води началото си от “Анализа на причините за грешките и последствията им”, което е една инженерна система, която разглежда готовия продукт с всичките му компоненти и производствени етапи и задава въпроса: “Какви несъответствия в системата като цяло могат да породят причини за грешки с опасни последици?”.
НАСА възлагайки задачата да се произведе продукти с “нула дефекти”, компанията “Пилсбъри” започва да използва системата “Оценка на риска – критични контролни точки”. Критичните контролни точки и тяхното успешно управление в рамките на системата за производство на храни са в основата на подхода на НАССР. Тази система е логически и икономически обоснована за подобряване качеството на вземаните решения по отношение безвредността на хранителните продукти.
Етапи при въвеждането на системата НАССР.
Първи етап: Дефиниране на заданието, т.е уточняване на видовете рискове – физични, химични, микробиологични или съчетание от тях. В заданието се описва ясно дали продуктът ще се оценява като безвреден в точката на покупката от производителя или при клиента.
Втори етап: Определяне на екипа. По принцип екипа е мултидисциплинарен и включва: специалист по разработване на хранителни продукти, специалист по качествен контрол, производствен специалист, технически инженер и други по необходимост съгласно заданието.
Трети етап: Описание на продукта, което включва: състав, структура, преработка (технологична), система за опаковка, условия за съхранение, начин на дистрибутиране, срок на годност, инструкция за ползване(или съхранение).
Четвърти етап: Определяне предназначението на продукта включва, целевия пазар или сегмент, за който е предназначен продукта.
Пети етап: Изработване диаграма на процеса. Включва: цялостна схема на продуктопотоците; подробна технологична схема с необходимите физични, химични и микробиологични данни; чертежи на помещенията и разположението на технологичното оборудване; ефикасност на процедурите за почистване и дезинфекция; хигиена на околната среда; маршрути за движение на персонала; възможни замърсители при движение на продуктопотоците; лична хигиена; условия за съхранение и дистрибутиране.
Шести етап: Проверка на действието на диаграмата на процеса. Диаграмата на процеса трябва да бъде коригирана съобразно откритите от първоначалната диаграма отклонения. Когато анализът се прилага по отношение на продукт, възможността за проверка е нулева. В тези случаи се проверява самата производствена линия и се отстраняват евентуалните пропуски.
Седми етап: Изброяване на всички рискове, свързани с всеки етап от процеса и описание на всички мерки за контрол на рисковете. Етапът включва осъществяване на контрол върху всички рискове свързани с придобиването и съхранението на всяка съставка. Мерките за контрол за действия, които се изискват за елиминиране на рисковете и за намаляване на честотата им на приемливо равнище.
Принципи на кодекса на НАССР.
- Извършване оценка на рисковете;
- Определяне на критичните контролни точки в производствения процес;
- Определяне на целево(-и) равнище(-а) и толеранси;
- Установяване на система за мониторинг;
- Определяне на корективни действия;
- Създаване на документация;
- Установяване на процедури за проверка и преразглеждане
Понятия в системата НАССР.
Примлив риск. Граница, над която разходите за допълнителен контрол надвишават евентуалните щети от производството на некачествена продукция.
Мерки за контрол. Действия и/или дейности, необходими за премахване на рисковете или за тяхното намаляване до приемливо равнище.
Критична контролна точка. Етап в производствения процес, контролът върху който ще елиминира или намали риска до приемливо равнище.
Критична граница. Стойността на наблюдаван показател в контролна точка, извън която хранителният продукт не се счита за безвреден. Необходими са корективни действия за поставяне на продукта под карантина, изземване от пазара или преработка при технологична възможност.
Риск. Възможност за причиняване на вреда. Същият може да бъде физичен, химичен или микробиологичен.
Толеранс. Абсолютната стойност при контролното измерване в критичната контролна точка, наричана още “степен на свобода”.
Валидиране(потвърждаване). Процес, който потвърждава получените резултати и ги възприема като солидни научни доказателства.
Верификация(проверка). Процедури, различни от обичайно използваните в мониторинга, които потвърждават точното приложение на системана НАССР и нейната ефективност.
Системата НАССР в съчетание с принципите на “Добрата производствена практика” са сигурно доказателство за производство на безвредни и качествени хранителни продукти.
Реинженерингът като метод и технология за усъвършенстване на организацията.
Реинженерингът е съвкупност от подходи, методи, средства и техники, предназначени за фундаментално преосмисляне и кардинално подобряване на основите на предприятия и фирми, чрез анализ, проектиране и препроектиране на съществуващия бизнес.
Инженерингът е дейност на предприятията от ХВП свързана с проектиране на бизнеса в съответствие с целите, стратегиите и политиките. Проектирането се извършва с използване на различни инженерни методи, техники и средства, удовлетворяващи зададените параметри дефинирани в технико-икономическото задание. Тези методики включват стъпкови пофазови процедури за описание на различните евристични и прагматични решения, позволяващи да се измери степента на съответствие на проектирания бизнес със зададените цели. Обобщено може да се каже, че инженеринга на бизнеса от ХВП е насочен към проектиране и организиране на бизнес предприемачество на конкурентна основа.
Реинженерингът е нов начин на мислене, съвременен възглед за проектиране на предприятие от ХВП като организационна, инженерна и инженерингова дейност. Предприятието се разглежда като обект, който може да бъде проектиран и построен, чрез използването на най-новите, революционни принципи на съвременния инженеринг – принципи основани на ясно и точно дефинирани, икономизирани и организирани процеси.
В основата си като обект на реинженеринг са процесите в предприятието. Предприятията осъществяват реинженеринг на своите структури, дейности, процеси и работи, изпълнявани от хората, при производството на хранителни продукти в различните поделения.
Майкъл Хамър дефинира реинженеринга като фундаментално преосмисляне и радикално препроектиране на бизнес процесите за постигане на резки скокообразни подобрения в решаващите съвременни показатели, характеризиращи дейностите на компанията като стойност, качество, обслужване и време.Всички тези показатели имат силно преобразователно действие и водят до радикална промяна. Традиционно организационно-управленските структури на предприятията от ХВП са йерархични, многостепенни, стационарно изградени и длъжностно интитуционализирани. С реинженеринга се ликвидира йерархичността и се проектира процесна структура. Процесната структура означава, специфична подредена съвкупност от дейности във времето и пространството с указание за тяхното начало и техния край и точно определяне на входовете и изходите.
Обобщено може да се каже, че успешният реинженеринг притежава следните четири аспекта:
› ориентация към процеси, означава решаването не на частна отделна задача, а проектиране и изграждане на целия процес от зараждането до приключването;
› високи цели на висшето ръководство, означава стратегическият и производственият мениджмънт да е поставил за решаване цел, с която е възможно да се направи качествен скок в дейността на предприятието;
› отказване от старите принципи, правила и норми за водене на бизнеса. Ликвидация на йерархичността и въвеждане на процесността като организация;
› проектиране и въвежване на съвременни информационни технологии. Решително внедряване на компютъризацията и информационните технологии.
Значимостта на реинженеринга непрекъснато нараства, а неговият най-голям ефект се проявява при предприятия изпаднали в криза, стагнация, застойни процеси и неподвластни на времето им промени.
6AE652UZFP9V
Сходни статии:
- Управление на качеството автор: Теофана Шишкова Фирма “Арексим” ЕООД е основана през 1990г. от Кирил Асенов. По-късно към фирмата се създават дъщерни дружества – през 1993г. “Арексим гардън”, през 1998г. “Арексим инженеринг” и...
